BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

     Dalam dunia industri saat ini dibutuhkan banyak bidang keahlian yang harus dikuasai oleh para mahasiswa, guna bisa bersaing secara kompetitif baik d iregional maupun internasional serta berdaya guna bagi masyarakat.

     Untuk memenuhi kriteria bidang keahlian tersebut maka Teknik Mesin Politeknik Banyuwangi memberikan kurikulum berbasis teknologi manufaktur dalam Satuan Acara Perkuliahan Semester 1 dengan mata kuliah Teknologi Mekanik I dan Praktikum Teknologi Mekanik I, yang memiliki beban studi yang wajib ditempuh oleh Mahasiswa masing - masing 2 SKS untuk teori dengan alokasi 2 jam pembelajaran per minggu dan 1 SKS praktek dengan alokasi 6 jam per minggu. Pada mata kuliah Teknologi Mekanik I beserta Praktikumnya lebih ditekankan pada penggunaan perkakas tangan dan perbengkelan dalam bentuk fabrikasi plat hal ini dikarenakan sebagai dasar untuk mengasah keahlian/skill mahasiswa.

     Dengan demikian diharapkan Mahasiswa dapat memahami menguasai tentang bagaimana cara atau teknik penggunaan alat – alat perkakas tangan yang dilakukan dalam bentuk fabrikasi plat dengan baik sesuai SOP (Standart Operasional Procedure) sebagai tumpuan dasar dari pengembangan keahlian untuk Teknologi Mekanik II dan III selanjutnya. Disamping itu mahasiswa dapat mengetahui bagaimana cara/teknik merawat alat – alat perkakas tangan sesuai petunjuk Maintenance Operasional Prosedure.

1.2  TUJUAN PRAKTIKUM

1.2.1  Tujuan Umum

1.      Mahasiswa mengerti teknik-teknik fabrikasi plat.

2.      Mahasiswa dapat mengaplikasikan teknik-teknik fabrikasi plat pada praktek.

1.2.2 Tujuan Khusus

1.    Mahasiswa dapat menggunakan alat-alat yang digunakan dengan baik dan benar dalam fabrikasi seperti palu, landasan, gunting plat, mesin penekuk plat, mesin roll plat,  mesin potong plat, stamping dan penggoresan, las titik, alat ukur serta tata letak peralatan fabrikasi plat  yang benar.

2.    Mahasiswa dapat menyelesaikan pekerjaan praktikum fabrikasi plat dengan baik sesuai gambar kerja.

3.    Agar mahasiswa mengerti cara membuat pola, memotong, dan melipat benda kerja pelat / logam lembaran.

4.    Agar mahasiswa mampu melakukan kerja pembuatan pola, pemotongan dan  pelipatan benda kerja pelat / logam lembaran secara benar.

    

BAB II

DASAR TEORI DAN PERALATAN FABRIKASI PLAT

2.1  Palu

            Palu yang digunakan dalam pembentukan secara manual ini terdiri dari berbagai jenis dan bentuk kepala palu. Ditinjau dari jenis palu yang digunakan terdiri dari bahan kepala palu yang bervariasi diantaranya:

• Baja

• Karet

• Plastik

• Kayu

• Mallet

•  Timbel (timah hitam)

Bentuk  kepala palu yang digunakan pada proses pembentukan ini tergantung dari bentuk yang diinginkan. Bentuk kepala palu ini dibedakan menurut kegunaannya fungsi dan kegunaannya. Penggunaan palu juga sangat tergantung dari jenis bahan yang akan dibentuk. Bahan-bahan yang relatif lunak biasanya menggnakan bahan jenis palu yang lunak. Seperti untuk pembentukan pelat alumanium digunakan palu plastik ataupun palu kayu

Palu lain yang digunakan pada pekerjaan kerja bangku atau kerja plat dapat dilihat pada gambar 3. Palu lunak (Gb 3 1) terbuat dari bahan kulit biasanya untuk pengerjaan penyetelan atau pengepasan. Palu karet/plastik yang dikeraskan (Gb 3 2) untuk penggunaan yang sama seperti palu kulit. Palu kayu (Gb 3 3) digunakan untuk memukul bahan lunak/lembek seperti seng, plat logam tipis dan sebagainya.

 

          

            Gambar 3.1 Palu lunak          Gambar 3.2 Palu lunak                                    Gambar 3.3  Palu lunak

2.2 Landasan

            Landasan yang digunakan pada proses pembentukan pelat secara manual ini dibedakan berdasarkan fungsinya. Landasan ini terdiri dari landasan tetap dan landasan tidak tetap. Landasan tetap ini biasanya mempunyai bentuk yang lebih besar dan memiliki berat yang lebih dibandingkan dengan landasan tidak tetap. Landasan tetap ini memiliki bentuk umum tanpa variasi yang lebih. Landasan tetap ini disebut juga dengan istilah paron landasan tidak tetap (Pancang Tinman).

            Landasan pembentukan ini ada juga yang terbuat dari kayu. Khususnya landasan-landasan setengah bola. Pada landasan kayu ini dibentuk profil setengah bola dengan berbagai macam variasi, mulai dari diameter dan kedalamannya. Landasan ini biasanya digunakan untuk pembentukan awal mangkuk setengah bola dari bahan-bahan yang relatif lebih lunak  seperti alumanium.  Proses pembentukannya dapat dilakukan dengan memulai pemukulan dari diameter yang paling besar dan dangkal selanjutnya berurutan sampai pada diameter mendekati bentuk yang diinginkan dengan kedalaman tertentu. 

  

  

Gambar 3. 4

2.3 Teknik Pemukulan

            Pemukulan pelat di atas landasan dengan berbagai jenis palu mempunyai teknik-teknik tersendiri. Teknik pemukulan ini biasanya sangat sulit dilakukan dengan pekerja yang tidak terbiasa dengan kerja pembentukan ini.  Teknik pemukulan ini dapat dipelajari dari kebiasaan atau pengalaman yang dilakukan secara terus menerus. Pemukulan dengan palu untuk proses pembentukan ini harus dilakukan dengan teknik dan prosedur yang benar. Apabila proses pemukulan ini tidak dilakukan mengikuti teknik dan prosedur yang benar maka akan menghasilkan pemukulan yang menyebabkan pelat menjadi rusak atau cacat. Teknik memegang palu harus dilakukan secara benar yakni  memegang palu harus berada di ujung tangkai palu. Jika dipengang berada diujung tangkai palu maka akan menghasilkan gaya pemukulan yang maksimal. Momen impak yang dihasilkan palu  sebanding dengan masa palu dikali dengan jarak pemegang. Artinya semakin jauh jarak pemegang dengan kepala palu maka akan menghasilkan impak yang lebih besar.  Teknik-teknik pemukulan ini dapat dikategorikan sebagai berikut:

·          Pemukulan Peregangan, adalah pemukulan yang dilakukan untuk meregang pelat menjadi lebih besar.

·         Pemukulan Pengkerutan, merupakan kebalikan dari proses pemukulan regang. Dimensi ketebalan pelatnyapun menjadi bertambah.

·         Pemukulan Perataan, proses pemukulan yang berfungsi untuk mendatar bagain pelat yang mengalami pelengkungan.

·         Pemukulan Keseimbangan, berguna untuk menyeimbangkan kondisi pelat yang mengalami penyimpangan akibat proses pengerolan.

·         Pemukulan Pembentukan, Pemukulan membentuk merupakan penggabungan dari beberapa teknik pemukulan yang ada. Proses pemukulan membentuk ini berguna untuk melakukan pembentukan di atas landasan.

2.4 Proses Tekuk/Lipat

            Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya yakni: tarik dan tekan (lihat gambar). Pada gambar memperlihatkan pelat yang mengalami proses pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan terlihat pada sisi luar pembengkokan, dimana daerah ini terjadi deformasi plastis atau perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat mengalami pertambahan panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perobahan. Artinya pada daerah netral ini pelat tidak mengalami pertambahan panjang atau perpendekkan. Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami penekanan, dimana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal ini disebabkan karena daerah ini mengalami perobahan panjang yakni perpendekan.atau menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan menjepit pelat diantara landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk  diputar ke arah atas menekan bagian plat yang mengalami penekukan.

 

Pada Gambar 9.38 posisi tuas penekuk diangkat ke atas sampai membentuk sudut melebihi sudut pembentukan yang dinginkan. Besarnya kelebihan sudut pembengkokan ini dapat dihitung berdasarkan tebal pelat, kekerasan bahan pelat  dan panjang bidang membengkokkan / penekukan .

            Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan mem-pertimbangkan sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah penekukan ini harus diperhatikan sebelumnya, sebab apabila proses penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka akan terjadi salah langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat yang dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut. Komponen pelat  yang akan dibengkokan sangat bervariasi. Tujuan proses pembengkokan pada bagian tepi maupun body pelat ini di-antaranya adalah untuk memberikan kekakuan pada bentangan pelat. 

Gambar 9.40 memperlihatkan sudut tekuk yang terbentuk padaproses pelipatan pelat, dimana pada bagian sisi atas pelat mengalami peregangan dan bagian bawah mengalami pengkerutan. Pada Gambar di bawah ini adalah gambar konstruksi mesin tekuk/lipat manual dengan sistem jepitan sederhana. Tenaga penekukan yang digunakan adalah dengan tuas tekuk yang digerakkan dengan tangan. Tangan kiri memegang  tuas penekan dan tangan kanan menaikan tuas penekuk.  

Difinisi lain menjelaskan bahwa penekukan merupakan  proses di mana bentuk-bentuk yang lurus diubah menjadi lengkungan bersudut. Proses ini merupakan proses yang sering digunakan untuk mengubah lembaran dan pelat menjadi saluran, kotak penutup (cover) mesin, pintu-pintu, file cabinet  dan lain-lainnya. Selain itu, penekukan merupakan bagian dari proses pembentukan lain.

Mesin Lipat  Universal Sistem penekukan secara manual dapat dilakukan dengan sepatu tekan disepanjang pelat yang ditekan. Proses ini dapat dikerjakan dengan membuat tanda pada daerah pelat yang akan dibengkok.  Selanjutnya pelat dijepit diantara landasan dan sepatu tekan. Garis tanda yang dibentuk harus sejajar dengan sepatu penekan atas. Selanjutnya Pembengkok diputar ke atas sampai membengkok pelat yang dijepit. Besarnya sudut pembengkokan dapat diatur sesuai dengan sudut pembengkokan yang dikehendaki

Pelipatan pelat independent ini menggunakan sepatu yang terpisah-pisah. Sepatu penjepit ini dapat dengan bebas diatur sesuai dengan kondisi pelat yang akan dibentuk. Sepatu penjepit ini dapat dilepas atau diatur sesuai panjang pelat yang akan dilipat. (lihat gambar)

 

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses pembengkokan pelat, Hasil pembengkokan pelat yang baik  dapat dihasilkan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut:                                                                                              

1.    Sebelum melakukan proses pembengkokan pelat Mesin pembengkok harus diperiksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk, sudut pembengkokan yang diinginkan.

2. Tadailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.

3. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien pembengkok.

4. Penjepitan pelat harus kuat

5. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan yang dikehendaki

6.  Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang diinginkan.

7. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisi-sisi yang akan dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu mengerjakan posisi pelat yang mudah.

8. Jika ingin melakukan pembengkokan dengan jumlah yang banyak buatlah jig atau alat bantu untuk memudahkan proses pembengkokan. Jig ini bertujuan untuk memudahkan pekerjaan sehingga menghasilkan bentuk pembengkokan yang sama 

2.5 Proses Pengerolan

            Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan dengan menjepit pelat  diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama berputar berlawanan arah sehingga dapat menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol pembentuk. Posisi rol pembentuk berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan mengalami pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran rol penjepit ini maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat pelat bergerak melewati rol pembentuk dengan kondisi pembenkokan yang sama maka akan menhasilkan radius pengerolan  yang merata. (lihat gambar 9.56)

            Proses pengerolan dapat terjadi apabila besarnya sudut kontak antara rol penjepit dengan pelat yang akan dirol melebihi gaya penekan yang yang ditimbulkan dari penurunan rol pembentuk. Besarnya penjepitan ini dapat mendorong pelat sekaligus pelat dapat melewati rol pembentuk. Sistem Pengerolan ada beberapa macam tipe: Tipe susunan rol , tipe jepit, tipe piramide, tipe kombinasi piramide dengan jepit.

            Pembentukan rol adalah metode lain untuk menghasilkan bentuk-bentuk lengkung yang panjang. Proses pengerolan ini juga digunakan untuk menghasilkan silinder-silinder berdinding tipis ataupun silinder berdinding tebal dari lembaran datar.

            Berbagai metode telah digunakan untuk melengkungkan atau membentuk silinder dari pelat  lurus.  Bagian-bagian yang berbentuk silinder dan kerucut di buat dengan memakai pengerol lengkung. Pelengkung tiga rol tidak menjamin terhindarnya penekukan pada lembaran yang tipis. Seringkali ditambahkan rol ke empat pada bagian keluaran untuk memberikan pengaturan tambahan terhadap kelengkungan. Pada pembebanan 3 titik, momen lengkung maksimal terletak ditengah-tengah panjang bentangan. Hal ini dapat menimbulkan regangan lokal, sehingga batas pembentukan terjadi di tengah-tengah, sebelum bahan dilengkungkan sebagaimana mestinya.

            Gambar bentangan rol dapat dihitung berdasarkan diameter dan

tebal pleat. Untuk menghitung panjang bentangan silinder ini dapadigunakan persamaan matematis yang dengan menghitung kelilinglingkaran dari silinder yang terbentuk. Diameter yang dihitung berdasarkan Diameter bagian dalam atau inside diameter ditambah tebal pelat. Pertimbangan lain yang harus diperhatikan dalammenghitung panjang bentangan pelat ini dapat ditambahkan metoda penyambungan silinder yang akan digunakan. Bentangan untuk silinder

 (L) =  π x (D  +  t.pelat)  + Metoda Sambungan.

Keuntungan proses pengerollan:

•  Menghasilkan radius pembentukkan yang menyeluruh 

• Proses kerja pengerolan sederhana sehingga biaya yang dibutuhkan relatif lebih   murah.

•  Dapat mengerol berbagai bentuk silinder kecil maupun yang besar.

•  Tenaga pengerolan lebih ringan karena dapat dilakukan secara berulang-ulang

•  Mampu mengerol kerucut secara bertahap

• Hasil pengerolan merata diseluruh lembaran pelat dan kondisi pelat yang  terbentuk tanpa cacat.  

2.6 Pemotongan Plat

            Pada proses pemotongan plat, alat yang digunakan untuk memotong plat adalah mesin gullotine. Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine manual dan mesin gullotine hidrolik. Disini alat yang digunakan untuk praktek pada praktikum proses produksi adalah mesin guillotine manual. Mesin gullotine manual pemotongan pelat dilakukan dengan tuas penekan yang digerakkan oleh kaki si pekerja. pelat yang dapat dipotong di bawah 0,6 mm.

Gambar mesin pemotong plat

            Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses pemotongan Pelat  yang dipotong  diletakkan  pada landasan  pisau tetap  dan pisau atas  ditekan  sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser sewaktu tejadinya proses pemotongan posisi   mata   pisau   atas   dimiringkan,   sehingga   luas   penampang   pelat   yang   yang   dipotong mengecil . 

Hasil pemotongan dari mesin gullotine ini dipengeruhi oleh kemiringan dan kelonggaran (suaian) antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik tehadap  pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata pisau harus jenis pelat yang dipotong. Sesuai mata pisau yang diizinkan menurut pengujian Feeler Gouges untuk baja dan brass dapat dilihat pada tabel berikut:

Hasil pemotongan pelat yang baik  dan sesuai menurut kelonggarannya (suaian) yang diizinkan dapat dilihat pada gambar berikut. Hasil pemotongan ini menurut pengujian feeler gauges.

2.7 Las Titik (spot welding)

            Proses pengelasan dengan las resistansi titik ini hasilnya pengelasan membentuk seperti titik. Skema pengelasan ini dilihat pada gambar 7.29. elektroda penekan terbuat batang tembaga yang dialiri arus listrik yakni, elektroda atas dan bawah. Elektroda sebelah bawah sebagai penumpu plat dalam keadaan diam dan elektroda atas bergerak menekan plat yang akan disambung. Agar pelatyang akan disambung tidak sampai bolong sewaktu proses terjadinya pencairan maka kedua ujung elektroda diberi air pendingin. Air pendingin ini dialirkan melalui selang-selang air secara terus menerus mendinginkan batang elektroda.

Tipe dari las resistansi titik ini bervariasi, salah satu tipenya dapat dilihat pada gambar 7.30. pada las resistansi ini elektroda penekan sebelah atas digerakkan oleh tuas bawah. Tuas ini digerakkan oleh kaki dengan jalan menginjak / memberi tekanan sampai elektroda bagian atas menekan pelat yang ditumpu oleh elektroda bawah.

Tipe kedua dari las resistansi titk ini adalah penggerak elektroda tekan atas dilakukan dengan tangan. Tipe las resistansi ini dapat dengan mudah dipindah–pindahkan sesuai dengan penggunaannya.

Untuk mengelas bagian-bagian sebelah dalam dari sebuah kostruksi sambungan pelat – pelat tipis ini, batang penyangga elektroda dapat diperpanjang dengan menyetel batang penyangga ini.

                          

2.8Menggergaji

Daun gergaji tangan (Gambar 89) merupakan alat pemotong dan pembuat alur yang sederhana, bagian sisinya terdapat gigi-gigi pemotong yang dikeraskan. Bahan daun gergaji pada umumnya terbuat dari baja perkakas (tool steel), baja kecepatan tinggi (HSS high speed steel) dan baja tungsten (tungsten steel).

Gambar 2.39 Arah pemotongan gigi gergaji

Berikut langkah – langkah persiapan menggergaji :

-          Sebelum melakukan penggergajian, terlebih dahulu dilakukan penyetelan pada daun gergaji, daun gergaji harus ditegangkan pada bingkainya dengan gigi gergaji menghadap kedepan atau kearah pemotongan dan harus kuat menahan tekanan akibat penggergajian, apabila tidak maka pemotongan akan menyimpang.

-          Tandai permukaan benda kerja dengan garis sebelum dilakukan penggergajian, supaya mudah pengontrolan arah penggergajian.

                                                              

Sedangkan posisi tubuh dan gerakan menggergaji yaitu pegang bingkai gergaji dengan kuat/mantap, posisi tubuh sama dengan seperti pada waktu mengikir, gerakan maju pada proses menggergaji harus mantap dan waktu bergerak ke belakang harus dinaikkan sedikit supaya daun gergaji tidak tumpul. Kecepatan gerakan proses menggergaji adalah :

-          50 – 60 langkah tiap menit, untuk baja.

-          70 – 90 langkah tiap menit untuk bahan yang lebih lunak.

Sebaiknya dalam proses menggergaji menggunakan media/bahan pendingin yang sesuai agar daun gergaji tidak cepat tumpul dan aus.

 

Gambar 2.40 Proses menggergaji

Berikut ini teknik/langkah menggergaji :

-          Sebelum pemotongan dimulai buat alur pada benda kerja dengan kikir segitiga/penggores yang akan digergaji. Letakkan gergaji pada alur tersebut dan miringkan kedepan kira – kira 10⁰. Tekanan yang tidak cukup kuat pada permukaan pemotongan akan menyebabkan gigi gergaji menggesek benda kerja dan menjadi tumpul. Jadi harus ditekan dengan kuat dan ayunkan gergaji pelan – pelan.

    

Gambar 2.41 Awal menggergaji dan sudut penggergajian

-          Menggergaji sudut benda kerja yang tajam diatas 10⁰ akan menyebabkan gigi – gigi gergaji patah.

-          Benda kerja yang tipis harus dipotong dengan posisi mendatar atau gergaji tidak dimiringkan.

-          Paling sedikit 2 atau 3 gigi gergaji yang menempel pada permukaan benda kerja yang digergaji.

-          Mulailah dari sisi depan dengan posisi gergaji menukik dengan kemiringan sedang (lihat gambar 2.40 dan 2.41).

-          Tekanan diberikan saat gergaji didorong kedepan dan tekanan dikurangi pada saat gergaji ditarik mundur.

2.9 Ragum

Ragum (Gambar 2.1) adalah alat untuk menjepit benda kerja untuk membuka rahang ragum dilakukan dengan cara memutar tangkai/tuas pemutar ke arah kiri (berlawanan arah jarum jam) sehingga batang berulir akan menarik landasan tidak tetap pada rahang tersebut, demikian pula sebaliknya untuk pekerjaan pengikatan benda kerja tangkai pemutar diputar ke arah kanan (searah jarum jam).

Gambar 2.1 Bagian – bagian Ragum

Rahang penjepit diberi landasan terbuat dari besi tuang yang permukaannya pada umumnya diberi parutan bersilang agar penjepitan lebih kuat dan tidak licin, sehingga apabila menjepit benda kerja yang halus dan dikawatirkan akan rusak permukaannya maka disarankan untuk memberi lapisan pelindung berupa plat yang dapat menjaga permukaan benda kerja tersebut. Namun ada juga jenis ragum kerja bangku yang rahang penjepitnya dibuat rata dan halus (digerinda), dimana jenis ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang sudah memiliki permukaaan rata.

         

Gambar 2.2  Pencekaman benda kerja

1.      Jenis penjepit depan tidak dapat digerakkan

Dalam pekerjaan mesin dan pertukangan, ragum yang sering digunakan adalah ragum sejajar. Rahang yang bergerak digerakkan oleh poros berulir dan bergerak ke belakang.

Gambar 2.3  Ragum Jenis penjepit depan tidak dapat digerakkan

2.      Jenis penjepit belakang tidak dapat digerakkan

Jenis ini dirancang untuk menjepit benda kerja yang panjang atau besar pada posisi tegak. Apabila rahang digerakan ke depan/ digunakan benda kerja akan menjulur ke bawah bebas dimuka bangku kerja.

Gambar 2.4  Ragum Jenis penjepit belakang  tidak dapat digerakkan

Ketinggian ragum harus diatur sesuai dengan kebutuhan pengerjaan. Untuk pengerjaan kasar, di mana tenaga pengerjaan diperlukan lebih besar, tinggi ragum diatur lebih rendah. Untuk pengerjaan presisi, ragum diatur lebih tinggi dan untuk pengerjaan yang umum, tinggi ragum diatur setinggi siku pada lengan (Gambar 2.5.c).

1.      Ketinggian ragum untuk seorang mekanik atau pekerja mesin.

Gambar 2.5 a. Jarak ketinggian ragum pekerja mesin.

2.      Ketinggian ragum untuk pembuatan perkakas.

Gambar 2.5 b. Jarak ketinggian ragum pekerjaan perkakas.

3.      Ketinggian ragum untuk pekerjaan perkakas sangat teliti.

Gambar 2.5 c. Jarak ketinggian ragum pekerjaan perkakas teliti.

2.10 Kikir

Kikir (Gambar 2.6) adalah suatu alat untuk mengikir benda kerja agar diperoleh permukaan yang rata dan halus yang dilakukan dengan tangan. Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa yang disesuaikan dengan ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi pemotongnya.

Gambar 2.6  Geometri kikir.

Spesifikasi kikir meliputi jenis gigi, kekasaran gigi, penampang dan panjang.

1. Klasifikasi kikir berdasarkan bentuk penampangnya.

Gambar 2.7  Bentuk penampang kikir.

2. Klasifikasi kikir berdasarkan jenis gigi

Pengelompokan kikir berdasarkan jenis gigi (Gambar 2.8) terbagi dalam dua jenis yaitu single cut dan double cut di mana jenis single cut umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing dan double cut digunakan untuk pekerjaan awal.

Gambar 2.8. Kikir single cut dan kikir double cut

3. Klasifikasi kikir berdasarkan kode kekasaran gigi

Untuk dapat menghasilkan pengikiran yang maksimal, pemilihan kikir harus sesuai dengan jenis pekerjaan dan hasil pengikiran yang dikehendaki. Tabel 1 memperlihatkan Pengelompokan kikir berdasarkan kode kekasaran gigi dan penggunaannya.

Tabel 1. Pengelompokan kikir berdasarkan kode kekasaran gigi dan Penggunaannya

4. Klasifikasi kikir berdasarkan penampang dan kegunaan.

Pemilihan penampang kikir hendaknya disesuaikan dengan profil (bentuk) dari penampang benda kerja yang akan dibuat, sehingga mudah mendapatkan bentuk yang diinginkan. Tabel 2 memperlihatkan pengelompokan kikir berdasarkan penampang dan penggunaannya.

Tabel 2. Pengelompokan kikir berdasarkan penampang dan Penggunaannya.

5.      Klasifikasi kikir berdasarkan ukuran panjang

Ukuran kikir yang banyak digunakan di indusri dan lembaga pendidikan berkisar antara panjang 4 inchi sampai dengan 12 inchi. Penggunaan kikir berdasarkan ukuran panjang disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan, dalam hal ini tentunya pekerjaan yang besar perlu menggunakan kikir yang panjang.

2.11 Mesin bor tangan (pistol)

Mesin bor tangan adalah mesin bor yang pengoperasiannya dengan menggunakan tangan dan bentuknya mirip pistol. Mesin bor tangan biasanya digunakan untuk melubangi kayu, tembok maupun pelat logam. Khusus Mesin bor ini selain digunakan untuk membuat lubang juga bisa digunakan untuk mengencangkan baut maupun melepas baut karena dilengkapi 2 putaran yaitu kanan dan kiri. Mesin bor ini tersedia dalam berbagai ukuran, bentuk, kapasitas dan juga fungsinya masing-masing.

Bagian – Bagian Utama Mesin bor :

1.Base (Dudukan )

Base ini merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base terletak paling bawah menempel pada lantai, biasanya dibaut. Pemasangannya harus kuat karena akan mempengaruhi keakuratan pengeboran akibat dari getaran yang terjadi.

2.Column (Tiang)

Bagian dari mesin bor yang digunakan untuk menyangga bagian-bagian yang digunakan untuk proses pengeboran. Kolom berbentuk silinder yang mempunyai alur atau rel untuk jalur gerak vertikal dari meja kerja.

3.Table (Meja)

Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di bor. Meja kerja dapat disesuaikan secara vertikal untuk mengakomodasi ketinggian pekerjaan yang berbeda atau bisa berputar ke kiri dan ke kanan dengan sumbu poros pada ujung yang melekat pada tiang (column). Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa diputar 3600 dengan poros ditengah-tengah meja. Kesemuanya itu dilengkapi pengunci (table clamp) untuk menjaga agar posisi meja sesuai dengan yang dibutuhkan. Untuk menjepit benda kerja agar diam menggunakan ragum yang diletakkan di atas meja.

4.Drill (Mata Bor)

Adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor yang paling sering digunakan adalah bor spiral, karena daya hantarnya yang baik, penyaluran serpih (geram) yang baik karena alur-alurnya yang berbentuk sekrup, sudut-sudut sayat yang menguntungkan dan bidang potong dapat diasah tanpa mengubah diameter bor. Bidang–bidang potong bor spiral tidak radial tetapi digeser sehingga membentuk garis-garis singgung pada lingkaran kecil yang merupakan hati bor.

5.Spindle                                                                   

Bagian yang menggerakkan chuck atau pencekam, yang memegang mencekam mata bor.

6.Spindle head

Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh motor dengan sambungan berupa belt dan diatur oleh drill feed handle untuk proses pemakananya.

7.Drill Feed Handle

Handel untuk menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke benda kerja ( memakankan)

8.Kelistrikan

Penggerak utama dari mesin bor adalah motor listrik, untuk kelengkapanya mulai dari kabel power dan kabel penghubung , fuse / sekring, lampu indicator, saklar on / off dan saklar pengatur kecepatan.

2.12      Mistar baja

Mistar baja ini berfungsi untuk mengukur benda kerja yang berukuran pendek, selain itu juga dapat dipakai untuk membimbing penggoresan dalam melukis batangan pada pelat yang digunakan, ukuran panjang dari mistar baja ini bermacam-macam, ada yang berukuran 30 cm, 60 cm, dan 100 cm.

2.13Mistar siku

     Alat ini digunakan untuk menyiku ketelitian dari benda kerja, ukuran panjangnya 30 cm terbuat dari bahan baja.

2.14Alat Pemotong Manual

    Mesin ini digunakan untuk memotong pelat dengan ketebalan maksimal 3 mm dan panjang maksimal 1,5 meter.